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对刀仪的工作原理及在机床上的使用
时间:2012-02-03 点击次数:3002
  
  对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关(测头),一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体(对刀探针)和一个信号传输接口器组成(其他件略)。四面体探针是用于与*进行接触,并通过安装在其下的挠性支撑杆,把力传至高精度开关;开关所发出的通、断信号,通过信号传输接口器,传输到数控系统中进行*方向识别、运算、补偿、存取等。数控机床的工作原理决定,当机床返回各自运动轴的机械参考点后,建立起来的是机床坐标系。该参考点一旦建立,相对机床零点而言,在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。对于安装了对刀仪的机床,对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值,需要通过参数设定的方法来确定,才能满足使用,否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后(不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值)
  对刀仪的工作原理如下:
  1.机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后,机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。
  2.不论是使用自动编程控制,还是手动控制方式操作对刀仪,当移动*沿所选定的某个轴,使刀尖(或动力回转*的外径)靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面,并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后,开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为信号来处理,所以动作的控制会极为迅速、准确。3.由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器,数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时,系统只要读出该轴停止的准确位置,通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算,即可确定该轴*的刀尖(或直径)的初始*偏置值了。换一个角度说,如把它放到机床坐标系中来衡量,即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离,与该*测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。
  4.不论是工件切削后产生的*磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量,只要再进行一次对刀操作,数控系统就会自动把测得的新的*偏置值与其初始*偏置值进行比较计算,并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然,如果换了新的*,再对其重新进行对刀,所获得的偏置值就应该是该*新的初始*偏置值了。
  数控车床上对刀仪的使用
  对刀仪主要由刀尖接触传感器、摆臂及驱动装置等组成,具有对刀和*补偿的功能。
  自动将对刀臂锁入三点精密定**,不需要额外的调整和锁紧装置,这样可以使得探针的重复定位精度达到5μm。当不使用时,就可以将HPPA摆臂悬上放置,zui少的占用车床空间。
  对刀仪的对刀臂规格适用于选择6~24in的卡盘,配有的刀方为16、20、25、32、40、50mm*的探针。
  对刀仪具有如下的优点:
  快速测量、修正*长度和直径偏置值;
  >双色LED指示灯持续显示系统的工作状态;
  >避免手工对刀的人为介入误差;
  >保证首件的准确尺寸精度;
  >进行*折断检测、防止产生废品;
  >缩短机床辅助时间、提高生产效率;
  当在使用对刀仪时,使刀尖与传感器相接触,则*补偿值自动置入刀。
  具补偿储存器中。同时,使用对刀仪也可以自动设置工件坐标系偏置值,从而建立工件坐标系。在这种情况下,在加工程序中就可以不使用G50指令来建立工件的坐标系。
  对刀仪使用时应注意事项:
  1、装*时要特别小心,如果*悬伸长度不正确,刀架或刀尖就可能与对刀仪臂干涉,破坏机床;
  2、使用对刀仪时,通过摆动对刀仪摆臂和转动卡盘(手动操作),来检查对刀仪摆臂与卡盘卡爪是否干涉,尤其是自制卡爪时。若干涉,则旋转卡盘到摆臂不干涉位置后,再进行检测;
  3、主轴停止转动;
  4、尾座及套筒退回。
  

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